Роботизированные комплексы для сварки бойлеров

Производство бойлеров требует высокой надежности сварных соединений для обеспечения работы оборудования под высоким давлением. Криволинейная форма поверхности изделий усложняет задачу сварки, ручная сварка в таких условиях становится слишком трудоемкой. Применение автоматических установок также не решает задачу. Поэтому специалистами SMD был предложен вариант роботизации сварки с применением лазерной системы слежения за швом.

Конфигурация роботизированных комплексов основана на типовом решении для сварки тел вращения, в состав которых входят:

• Промышленный сварочный робот GSX RH06A2-1490 с полой рукой
• Импульсный сварочный источник MGT PROXIMA 500PR
• Двухстоечный позиционер вращатель ROBAXIS DOUBLERAX.500.3-MP с подвижной пневмопинолью и рабочей зоной до 2000 мм
• Система лазерного слежения за сварным швом средней дальности Full-V
• Пневматическая станция для очистки роботизированных горелок АТ01, Arctec

Применение сварочного робота GSX в сочетании с двухстоечным вращателем ROBAXIS позволяет осуществлять сварку тел вращения различных размеров: диаметром от 200 мм до 800 мм и длиной от 300 мм до 2000 мм. Робот оснащён сварочным источником полуавтоматом MGT PROXIMA и сваривает нержавеющую сталь в импульсном режиме. Подвижная пневмопиноль вращателя надёжно и быстро фиксирует край изделия, а лазерная система слежения корректирует даже малейшие недочёты сборки. В данном проекте профиль изделия криволинейной формы, что значительно усложняло бы процесс написания рабочей программы для робота, однако благодаря наличию системы слежения за швом Full-V задача для оператора ячейки упрощается в десятки раз.

Данные робототехнические комплексы обслуживаются одним оператором. В его задачи входит установка свариваемых изделий, выбор и запуск рабочей программы, контроль качества готовых сварочных швов, снятие готового изделия.

Сваренные на роботизированных комплексах бойлеры успешно прошли все внутренние прочностные испытания, в том числе проверку давлением. При этом производительность работ значительно возросла, количество брака снизилось до минимальных значений, что позволило обеспечить приемлемые сроки окупаемости роботизированного оборудования.