Станок плазменной резки СП, МАГМА

Станок для плазменной резки МАГМА СП относится к промышленному классу оборудования и предназначен для плазменной и газокислородной резки металла. В зависимости от подключаемого источника, станок позволяет производить плазменную резку металла толщиной от 0,5 до 80 мм, газокислородную резку металла толщиной от 6 до 250 мм. Станки могут быть изготовлены различных размеров с габаритами рабочей зоны длиной от 3000 до 24000 мм, шириной от 1500 до 4000 мм. Количество суппортов, одновременно устанавливаемых на портал может быть от 1 до 8 шт.

При оснащении станка газокислородной резкой газовый резак устанавливается как на совмещенном, так и на отдельном суппорте, который может быть приводным или ведомым. Система газокислородной резки оборудована автоматическим поджигом. Опционально оборудование может комплектоваться системой автоматического контроля высоты газового резака над листом. Одновременно на портале может быть установлено от 1 до 7 газовых резаков. В базовом исполнении рамы портала (просвет над листом 300 мм) возможна газокислородная резка стали толщиной от 6 до 150 мм. При необходимости, возможно изготовление портала для резки металла толщиной до 250 мм. В качестве режущего газа используется чистый кислород (не хуже 99,7%), есть возможность использовать ацетилен, пропан или природный газ с давлением не менее 0,6 Атм.

Основные преимущества станков МАГМА

Станки для плазменной резки МАГМА изготавливаются на российском производственном предприятии, расположенном в г. Курск. Производство оснащено современным оборудованием для металлообработки и сварки, собственным конструкторским отделом и квалифицированным персоналом прошедшим специальное обучение. Все это позволяет компании производить надежное оборудование и гарантировать его работоспособность в реальных условиях промышленных предприятий.

• Отечественное производство полного цикла
• Промышленное исполнение станка
• Жесткая, цельносварная конструкция рамы портала
• Базовые поверхности рамы портала отфрезерованы за одну установку
• Высокоточные линейные и рельсовые направляющие
• Сервоприводы и планетарные редукторы
• Высокая точность позиционирования режущего инструмента + 0,1 мм
• Высокий просвет рамы портала над столом – 300 мм
• Секционный вытяжной стол для укладки листа с эффективной системой дымоудаления

Технические характеристики станков МАГМА СП

Конструктивные особенности станков МАГМА СП

Рама портала

Рама портала выполнена в виде жесткой, цельносварной конструкции, которая исключает перекосы во время движения, воздействие динамических нагрузок и вибраций, возникающих при ускорении и движении портала во время резки. Основания трапеций портала являются базами для выставления, последующей сборки и эксплуатации станка, поэтому после сварки они фрезеруются. Обработка всех базовых поверхностей портала, на которые закрепляются высокоточные линейные направляющие и зубчатая рейка, производится с одной установки на фрезерном станке. Точность получаемой поверхности после обработки составляет + 0,03 мм. Фрезеровка рамы портала осуществляется на нашем производстве, на станке с рабочим полем 4000 х 1000 мм. Сборка и сварка портала производятся на монтажном стапеле с фрезерованной поверхностью.

Приводные механизмы и передачи

Приводные механизмы и передачи обеспечивают перемещение портала и суппортов. На станках плазменной резки МАГМА применяются сервоприводы и драйверы DELTA Electronics в паре с прецизионными редукторами LIMING планетарного типа, не требующими обслуживания. Размещение приводных механизмов с двух сторон обеспечивает синхронное перемещение портала и отличные динамические характеристики во время резки.

Продольное перемещение портала осуществляется на опорных подшипниках по фрезерованным рельсам. На рельсах закреплена зубчатая рейка, по которой перемещаются приводные шестерни. Вертикальное расположение зубьев на рейке исключает попадание окалины. Опорные подшипники портала являются не обслуживаемыми.

Каретка, с закрепленным на ней суппортом, перемещается вдоль рамы портала по высокоточным линейным направляющим HIWIN. Перемещение осуществляется за счёт пары рейка – шестерня. Оптимальный прижим зубчатого колеса к рейке достигается за счет применения механизма автоматической компенсации люфтов.

Применение высокоточных приводных механизмов и передач, а также их правильный и профессиональный монтаж на портале позволяют получать высокое качество реза и стабильную повторяемость деталей.

Система компенсации люфтов

Для достижения плавности хода, требуемой точности перемещения и высоких динамических характеристик при работе станка, необходимо обеспечить равномерность прижима на всем протяжении контакта шестерни привода и зубчатой рейки. На станках Магма применяется двусторонний механизм автоматической компенсации люфтов. Данный механизм создает постоянное усилие прижима шестерни привода к зубчатой рейке, таким образом обеспечивается стабильный рез при резкой смене направления движения портала. Также, благодаря использованию данной системы значительно снижается износ шестерней приводов и зубчатых реек.

Система управления - ЧПУ

Система управления станком F2300A выполнена на базе промышленного контроллера с ЧПУ, специально разработанного для плазменной и газовой резки. Система F2300A – это компактное модульное устройство, в котором объединены в единое целое блок управления, пульт оператора, станочный пульт и программное обеспечение с высокой степенью функциональности. Система управления имеет интуитивно понятный интерфейс управления, который прост и доступен для изучения оператором. В стандартном исполнении станка пульт оператора закреплен непосредственно на раме портала., возможно изготовление пульта оператора в виде отдельно стоящей стойки.

Контроллер с ЧПУ F2300A имеет следуюшие особенности:

• Поддерживает плазменную и газовую резку металла, имеет режим демонстрации
• Защищено от наводок, возникающих при высокочастотном поджиге плазменной дуги, помех и наводок сети
• Полностью русифицированный интерфейс
• Автоматическая библиотека режимов резки
• Определение положения листа по двум точкам
• Библиотека стандартных деталей: больше 40 стандартных заготовок с изменяемыми размерами и типами деталей
• Возможность создания программы раскроя непосредственно на пульте оператора
• Большой объем внутренней памяти для хранения управляющих программ
• Возможность подключения беспроводного пульта для дистанционного управления основными параметрами работы станка
• Поддержка лазерного указателя (для упрощения позиционирования)
• Возврат к точке остановки, переход к любой точке врезки, ручная регулировка скорости перемещения в ходе работы, автоматическое запоминание состояния и последней точки реза при отключении питания
• Контроль напряжения плазменной дуги
• Поддержка контроллера высоты газового резака THC, двухступенчатый предварительный нагрев, три уровня сквозного прожига в режиме газовой резки
• Возможность подключения серво и шаговых двигателей различных производителей
• Поддержка основных CAM-систем, таких как: ТЕХТРАН, FastCAM, ProNest, SheetCAM и др

Система автоматического контроля высоты резака THC

Блок THC осуществляет регулировку высоты резака на основе измерения напряжения плазменной дуги. Регулировка физического расстояния между резаком и заготовкой при резке выполняется в зависимости от напряжения плазменной дуги. B блоке THC применяется современный импульсный цифровой контур управления приводом суппорта, позволяющий поддерживать с высокой точностью заданную высоту, между деталью и соплом плазмотрона. От правильно подобранного расстояния во время резки и прожига, между соплом резака и деталью, зависит качество реза, образование окалины и геометрическая повторяемость деталей.

Датчик омического контакта, для поиска и определения металла

Омический датчик предназначен для поиска заготовки путем касания плазматроном металла перед началом резки. Резаку достаточно минимального касания листа металла, после чего он поднимается на заданную для прожига высоту, согласно выставленному параметру напряжения дуги. Датчик имеет высокую точность определения заготовки благодаря возможности регулировки чувствительности. По умолчанию все станки для плазменной резки МАГМА комплектуются омическими датчиками.

Суппорты режущих инструментов

Суппорты, установленные на станках, имеют ряд конструктивных преимуществ и особенностей:

Электрический шкаф

Электрические компоненты станка, включая драйверы управления приводной частью портала, смонтированы в отдельный электрический шкаф управления. Сборка шкафа производится по всем правилам электромонтажа. Для простоты монтажа и последующего обслуживания станка все электрические и сигнальные провода обязательно маркируются.

Вытяжные столы

Станки оснащены вытяжными столами, на которых размещаются обрабатываемые листы, также столы предназначены для удаления дыма и взвеси тяжелых элементов, возникающих при резке металла. Для работы стола необходимо подключить вытяжной вентилятор или фильтровентиляционную установку. Стол представляет из себя модульную конструкцию с циклонным эффектом и встроенными вытяжными каналами. Система дымоудаления стола включает в себя сеть внутренних воздушных каналов и распределительные клапаны с пневмосистемой их привода. Пневмоклапаны, установленные на столе, попеременно открывают заслонки для удаления продуктов горения металла непосредственно в зоне резки. Размер секций модуля стола рассчитан для наиболее эффективного удаления продуктов горения. В стандартной комплектации стол выдерживает нагрузку 1250 кг на квадратный метр. Возможно изготовление столов по специальным техническим требованиям заказчика.

В результате работы стола крупные загрязнения (шлак) остаются в нижней части ванн, которые в последующем легко очищаются оператором, а дым и сверхмелкие пылевые частицы с размером от 0,1 мкм до 1,0 мкм поднимаются вверх, где они удаляются вытяжным вентилятором или  фильтровентиляционной установкой. Управление осуществляется пневмосистемой, реализованной на комплектующих фирмы Camozzi и бесконтактными электрическими переключателями, что позволяет осуществлять полностью автоматическое управление столом, без какого-либо участия оператора. Для окраски столов используется термостойкая, токопроводящая краска.

Программное обеспечение для автоматического раскроя FL_CAM

Программное обеспечение FL_CAM представляет собой высокотехнологичное программное обеспечение для автоматического раскроя, разработанное для обработки листового металла станками с ЧПУ. FL_CAM имеет много преимуществ, таких как простота в эксплуатации, расширенное ядро автоматического раскроя, возможность обработки графики и т.д. Его можно использовать на промышленных предприятиях с большим объемом заготовок, что может значительно улучшить коэффициент использования заготовок и сократить время.

Программное обеспечение использует мощное ядро для автоматической раскладки, разработанное компанией Fangling в течение многих лет. Ядро этого пакета достигло уровня самого передового ядра в мире. Он может вкладывать детали разной формы в листы любой формы с чрезвычайно высокой эффективностью, при этом эффективность и скорость вложения не зависят от сложности деталей. Это повышает коэффициент использования и эффективность обработки листов. Ядро автоматического раскроя также можно использовать в различных отраслях промышленности (например, при обработке кожи, дерева, ткани и т. д.) для повышения эффективности использования материала и сокращения времени раскроя. Функция динамической имитации обработки позволяет пользователям вернуть сгенерированный G-код в графику и смоделировать его, чтобы проверить правильность кода перед обработкой.

ПО использует интерфейс рисования и редактирования, подобный САПР, напромиер AutoCad. Пользователи могут работать быстро и гибко без специальной подготовки. Программное обеспечение поддерживает импорт и экспорт различных форматов графических файлов. ПО поддерживает функции импорта DXF, PLT, CAM и различных форматов G-кода. Пользователям удобно взаимодействовать с графикой CAD и других программ CAM.